2015二级建造师考试科目公路工程复习资料2

环球首发：2014二建真题解析|2015二级建造师考试科目公路工程复习资料汇总

    一、桥梁上部结构装配式施工技术

　　(一)先张法预制梁板

　　1，先张法预制梁板施工工序

　　(1)按预制需要，整平场地，完善排水系统，统筹规划水电管路的布设安装。

　　(2)根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。

　　(3)承力台座由混凝土筑成，应有足够的强度、刚度和稳定性，钢横粱受力后，挠度不能大于2mm。

　　(4)多根钢筋同时张拉时，其初应力要保持一致，活动横梁始终和固定横梁保持平行。

　　(5)在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。

　　(6)将预应力筋(钢绞线)按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，线两端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶单束张拉，先张拉中间束，再向两边对称张拉。

　　(7)按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为0一初应力一105%σk―持荷2min)―σk (锚固)。如端横梁刚度大，每根梁可采用同一张拉值。

　　(8)钢绞线张拉后8h，开始绑扎除面板外的普通钢筋。

　　(9)使用龙门吊机将涂以脱模剂的钢模板吊装就位，分节拼装紧固，用法兰螺栓支撑，力求接缝紧密，防止漏浆、移位。

　　(10)用龙门吊机吊运混凝上，先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，当底板浇至设计标高，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与外模联系，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋;然后对称、均匀地浇胶囊两侧混凝土，从混凝土开始浇筑到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定;最后浇筑面板混凝土，振平后，表面作拉毛处理。

　　2.先张法预应力筋张拉操作时的施工要点

　　(1)同时张拉多根预应力筋时，应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的顶应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%，

　　(2)预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于构件最短边长的4%。

　　(3)张拉时，同一构件内预应力钢丝、钢绞线的断丝数量不得超过1%，同时顶应力钢筋不允许断筋。

　　(4)横梁须确?足够的刚度，受力后挠度应不大于2mm。

　　(5)应先张拉靠近台座截面重心的预应力钢材，防止台座承受过大的偏心压力。

　　(6)在台座上铺放预应力筋时，应采取措施防止沾污预应力筋。

　　(7)用横梁整批张拉时，千斤顶应对称布置.防止活动横梁倾斜。

　　(8)张拉时，张拉方向与预应力钢材在一条直线上。

　　(9)紧锚塞时，用力不可过猛，以防预应力钢材折断：拧紧螺母时，应注意压力表读数始终保持在控制张拉力处。

　　(10)台座两端应设置防护措施。张拉时，沿台座长度方向每隔4-5m应放一个防护架。

　　(11)当预应力钢筋张拉到控制张拉力后，宜停2-3min再拧紧夹具或螺母，此时操作人员应站在侧面。

　　(二)后张法预制梁板

　　1.后张法顶制梁板施工工序

　　(1)按施工需要规划预制场地，整平压实，完善排水系统，确保场内不积水。

　　(2)根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座的数量、尺寸，台座用表面压光的梁(板)筑成，应坚固不沉陷，确保底模沉降不大于2mm，台座上铺钢板底模或用角钢镶边代作底模。当顶制梁跨大于20m时。要按规定设置反拱。

　　(3)根据需要及设备条件，选用塔吊或跨梁龙门吊作吊运工具，并铺设轨道。

　　(4)统筹规划梁(板)拌和站及水、电管路的布设安装。

　　(5)预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆.试拼合格后，方可投入使用。

　　(6)在绑扎工作台上将钢筋绑扎焊接成钢筋骨架，把制孔管按坐标位置定位固定，如使用橡胶抽拔管要插入芯棒。

　　(7)用龙门吊机将钢筋骨架吊装人模，绑扎隔板钢筋，埋设预埋件，在孔道两端及最低处设置压浆孔，在最高处设排气孔，安设锚垫板后，先安装端模，再安装涂有脱模剂的钢侧模，统一紧固调整和必要的支撑后交验。

　　(8)将质量合格的梁(板)用梁(板)拌合车运输，卸入吊斗，由龙门吊从梁的一端向另一端，水平分层，先下部捣实后再腹板、翼板。浇至接近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3―4m处浇筑合笼，一次整体浇筑成型。梁体梁(板)数量较大时，采用斜向分段，水平分层方法连续浇筑。

　　(9)梁(板)的振捣以紧固安装在侧模上的附着式为主，插入式振捣器为辅。振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使梁(板)达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。

　　(10)粱(板)成活后要将表面抹平、拉毛，收浆后适时覆盖，洒水湿养不少于7d，蒸汽养生恒温不宜超过800C，也可采用喷洒养生剂。

　　(11)使用龙门吊拆除模板，拆下的模板要顺序摆放，清除灰浆，以备再用

　　(12)构件脱模后，要标明型号、预制日期及使用方向。

　　(13)将力学性能和表面质量符合没计要求的预应力钢丝或钢绞线按计算长度下料，梳理顺直，编扎成束，用人工或卷扬机或其他牵引设备穿入孔道。

　　(14)当构件梁(板)达到规定强度时，安装千斤顶等张拉设备，准备张拉。

　　(15)张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具必须符合设计要求，并配套使用，配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。

　　(16)按设计要求在两端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线必须与预应力轴线重合，两端各项张拉操作必须一致。

　　(17)预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求，否则要查明原因采取补救措施。

　　(18)张拉过程中的断丝、滑丝数量刁;得超过设汁规定，否则要更换钢筋或采取补救措施。

　　(19)预应力筋锚固要在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢筋内缩量不得超过设计规定。

　　(20)预应力筋张拉后，将孔道中冲洗干净，吹除积水，尽早压注水泥浆。

　　2.后张法张拉时的施工要点

　　(1)对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件混凝土强度应符合设计要求;设计无要求时，不应低于设计强度等级值的75%。当块体拼装构件的竖缝采用砂浆接缝时，砂浆强度不低于15MPa。

　　(2)对预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除彳：净。当采用先穿束的方法时用压气、压水较好。

　　(3)钢筋穿束前，螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包缠2～3层，并用细钢丝扎牢;在钢丝束、钢绞线束、钢筋束等穿束前，将一端找齐平，顺序编号。对于短束，用人工从一端向另一端穿束;对于较长束，应套上穿束器，由引线及牵引设备从另一端拉出。

　　(4)对于夹片式锚具，上好的夹片应齐平，在张拉前并用钢管捣实。

　　(5)预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批、分段对称张拉。

　　(6)应使用能张拉多根钢绞线或钢丝的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应

　　力，但对于扁平管道中小多于4根的钢绞线除外。 ：

　　(7)预应力筋张拉端的设置应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合：对于曲线预应力筋或长度大干等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉;对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉：曲线配筋的精轧螺纹钢筋应在两端张拉，直线配筋的精轧螺纹钢筋可在一端张拉。

　　(8)后张预应力筋断丝及滑丝不得超过有关规定的控制数。

　　(9)预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于300mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完中并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割;强调用砂轮机切割。

　　(10)张拉切割后即封堵。用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，防止裂缝而使锚头漏浆、漏气。影响压浆质量。

　　3.施工中易出现的问题及处理方法

　　(1)预应力损失过大

　　预应力损失过大足指预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值的现象

　　1)原因分析

　　. 锚具滑牲或钢绞线(钢丝束)内有断丝。

　　. 钢绞线(钢雄)的松弛率超限。

　　. 量测表具数值有误，实际张拉值偏小。

　　. 锚具下混凝土局部破坏变形过大。

　　. 钢索与孔道间摩阻力过大。

　　2)防治措施

　　. 检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。

　　. 锚具滑丝失效，应予更换。

　　. 钢绞线(钢丝束)断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。

　　. 锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。

　　. 改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。

　　(2)锚头下锚板处混凝土变形开裂

　　1)原因分析

　　. 通常锚板附近钢筋很密，浇筑时振捣不密实，以致该处混凝土强度低。

　　. 锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够。

　　2)预防措施

　　. 锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力而产生的压应力和主拉应力。

　　. 浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

　　3)治理方法

　　将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。