预制装配式墙板及叠合板安装施工技术

国家正在大力推广、应用装配式建筑，实现建设的可持续发展。装配式结构主体构件在工厂预制、现场拼装，其优点在于工厂化生产、标准化作业、质量保证率高，符合国家节能减排和建筑工业化的发展战略，解决了传统建筑生产方式存在的建筑能耗高、资源能源消耗大、建筑业科技含量较低及生产效率低等问题。国外建筑工业化率平均超过50%，而国内装配式混凝土结构刚刚起步，还需要不断发展和完善。

一、工程概况

某工程拟建房屋5000套，共31栋住宅楼并配套建设幼儿园、业主会所等公共设施，地块总面积29.565万m2;A组团位于停车场场地东侧，拟建房屋3700套.

由21栋住宅楼组成，地块面积约6.9万m2，建筑面积约25.9万m2，包含住宅、配套商业、小学、幼儿园、物业及社区服务用房、配套设施用房组成等。A组团外墙均采用预制装配式，部分内隔墙采用装配式，核心筒墙体采用现浇形式，楼板采用叠合板形式，楼梯采用预制形式。

二、装配式结构施工特点

1)预制构件通过工厂化生产，预制构件截面尺寸、钢筋位置及构件的平整度、垂直度等生产精度达到毫米级，产品质量更易得到有效控制。

2)施工现场直接安装，提高了施工生产效率，缩短了施工工期，降低生产成本。

3)预制构件根据其受力特征采用特定的连接方式与现浇结构连成一体，满足结构承载力和变形要求。预制墙板底部采用企口方式与下层墙板咬合固定，侧面预埋螺套简通过设置对拉螺杆及连接件将预制墙板与现浇部分形成整体，预制叠合类构件在叠合面上绑扎钢筋，经叠合面混凝土浇筑后形成整体，从而使得预制构件连接可靠，见图1

预制装配式墙板及叠合板安装施工技术

4)装配式结构墙板吊装完成后，由于外墙板可将外立面完全封闭，现场墙柱钢筋绑扎及模板支设等施工作业非常安全，外立面只需在外墙板吊装时及浇筑楼板时进行防护，临边作业大大减少，施工安全性大大增加。

5)施工现场湿作业量大大减少，现场钢筋、混凝土等实体材料及模板、架料等周转材料大大减少，现场水电使用量及材料浪费大大减少，做到"五节一环保"。

三、主要施工方法

1、工艺流程

根据设计图纸对墙柱进行精确定位一搭设外防护架一根据定位线将墙板精确定位并用斜撑精调垂直度3mm一连接件安装一墙和柱钢筋绑扎一顶撑校正就位后框架梁吊装一机电配合墙体管线预埋一柱和墙内侧模板支设-叠合板下支撑搭设一吊装叠合板一吊装楼梯段一楼面管线预留预埋一楼板钢筋绑扎一柱和剪力墙及板混凝土浇筑一柱和剪力墙拆模。

2、施工要点

1) 弹线定位。叠合梁中心线与轴线一致，预制构件内墙板(承重墙)弹出两侧边线，现浇部分弹出模板定位线。有保温层外挂板内侧定位线距轴线120mm.无保温层外挂板内侧定位线距轴线100 m.确保预制构件吊装位置准确。

2) 外墙板吊装。采用专用的吊具，吊点的设置必须经过详细计算，确定位置、数量，确保吊点承载力满足要求，根据外墙板重量情况，单个吊点最大承载力25 kN，吊点采用与吊具相配套的预埋件预先埋设在预制外墙板中，起吊后吊点为板的重心位置确保吊点合理，见图2.

预制装配式墙板及叠合板安装施工技术

图2 预埋吊点布置

安装就位时检查板缝的宽度是否为20mm.上下缝宽是否一致。板缝宽度有偏差时及时进行复核，检查偏差产生的原因。校核时板面垂直度、板面接缝偏差以外立面为准。用铝合金靠尺对墙面垂直度进行检查，通过斜支撑进行微调，斜支撑安装注意预埋套筒的位置，不得影响叠合梁的吊装。安装墙板临时斜支撑应在与之相连接的现浇混凝土达到设计强度要求后方可拆除。

外墙板吊装就位时设置缆风绳，就位前操作人员不宜靠近，特殊情况操作人员站立于构件两侧，构件距地面20~30mm时，操作人员再通过缆风绳将外墙板扶稳就位。斜支撑固定点标注在楼面上，让开机电管线，防止固定斜支撑时膨胀螺栓将机电管线打穿，斜支撑采用对称方式布置，每块外墙板斜支撑设置不少于2个，斜支撑与楼地面夹角为450 ~60。墙板构件吊装就位，可采用先粗略安装，再精细调整的方式。由于首层板底部直接搁置在地下室顶板上，未留设企口，为防止首层PC板侧滑采用在预制构件底部与地下室顶板用L型铁片固定，L型铁片采用6mm厚钢板制成，内侧设置膨胀螺栓固定在地下室顶板上，每块外墙板L型铁片布置不少于2个。

3) 连接件安装。为保证浇筑混凝土时预制板受力整体性，预制板之间采用专用的连接件进行固定，连接件有两种形式：转角型和平面型。连接件采用6mm厚钢板制成，开孔成长圆孔，方便进行微调。每两块板设置4个连接件，通过连接件将预制板临时固定，确保预制板接缝平整度、垂直度满足要求。安装连接件时需注意紧固螺栓不宜拧得太紧以免造成相邻板面接缝错位，用电焊点实，避免浇筑混凝土时因连接件位移产生外挂板变形。

4) 柱、剪力墙钢筋绑扎。按常规方式绑扎即可，但在有框架梁处，剪力墙、柱横向钢筋绑扎高度至梁底口，否则预制框架梁钢筋不能锚入柱内，导致预制框架梁不能正常就位。

5) 框架梁、内墙板吊装。将梁底标高引测至外墙板上，在外墙板上弹出控制标高线，框架梁吊装完成后为防止侧向倾覆需及时设置专用梁夹具固定，在叠合梁底部设置钢管支撑固定，保证梁位置准确，每道梁上专用梁夹具数量不少于2个。在吊装叠合楼板前，需将外挂板下部胡子筋与梁箍筋焊接牢固，每道叠合梁上焊接点不少于3个，方可拆除专用梁夹具。

6) 外墙板模板支设。预制外墙板现浇节点支模采用内侧支设模板，外侧利用外墙板作为外模板，板缝处采用发泡剂进行填堵，内侧模板支设须满足受力要求，外墙板上预留螺栓孔间距为800 mm x 800 mm外墙板与现浇结构部分采用对拉螺杆连接，因此模板对拉螺杆布置间距为800 mm× 800mm，见图3和图4

预制装配式墙板及叠合板安装施工技术

预制装配式墙板及叠合板安装施工技术

7) 内隔墙板吊装。内隔墙板全部为非承重墙，吊装前弹好控制线，墙板就位前操作人员不宜靠近，构件距地面20~30 mm时，操作人员再扶板就位。隔墙板就位用撬棍对构件位置进行校正，通过斜撑对构件垂直度进行调整，隔墙板就位时优先保证整体浴室、整体橱柜安装空间。

8) 柱、剪力墙混凝土浇捣。浇筑混凝土前先浇水湿润连接部位，严格按设计要求对接触面进行处理。为防止外墙预制板涨模，外墙浇筑时采用 30 mm振捣棒分层振捣且振捣密实。振捣混凝土时应严格控制操作流程并注意对对拉螺栓的保护，防止因漏振出现蜂窝、麻面，防止因强振而跑模、露筋。

9) 叠合板、楼梯梯段吊装。叠合板底板采用钢管或独立支撑体系，吊装就位后重点检查板缝宽度及板底拼缝高低差。如有高低差须调节顶托使高低差在允许范围以内。吊装叠合楼板前，需将外挂板下部胡子筋与梁箍筋焊接牢固，每道叠合梁上焊接点不少于3个，检查牢固后方可拆除夹具，以免叠合梁发生倾覆。梯段吊装前休息平台板须安装调节完成。因平台板需承担部分梯段荷载因此需在梯段下部设置采用4根中φ48mm钢管立杆，设置2道水平拉杆组成的的支撑体系，保证支撑牢固并形成整体。

10)叠合板支撑。采用间距1800mm的独立支撑形式，每三跨设置一横向拉杆。板与板之间的缝底部用模板封堵，模板采用支撑件支撑具体情况见图5。支撑采用可调支撑头调平，平整度误差<3mm

11)楼面管线预埋。根据设计图将预埋机电管线绑扎固定，有地面管线需埋入墙板的必须严格控制其定位尺寸并固定牢固，其伸出混凝土完成面丈50mm.用胶带纸封闭管口。

12)楼板钢筋绑扎及混凝土浇捣。钢筋绑扎前先用干硬性水泥砂浆对板缝进行封堵，防止浇筑混凝土时混凝土未填满叠合板拼缝。将楼面完成面标高引至钢筋上，浇筑时拉线对楼面平整进行控制并按要求振捣密实。浇筑完毕初凝前，用木抹子进行收光处理。

四、效益分析

采用预制板与现浇结构相结合的形式，叠合板、外墙板及内承重墙在工厂预制，楼板厚度为160mm，其中叠合板80mm、现浇层80mm，在实际施工中叠合板起到底部模板作用，模板、木枋只需要部分外墙内侧及顶板接缝处使用，本工程单层面积为587m2.，每层模板用量仅为500m2，每层50mm x 100 mm木杭用量为2500m如果采用常规做法，模板需要1700m2，木需要7000 m.

叠合板底部采用满堂架支设，常规做法底部采用满堂脚手架，水平杆间距1.2mx1.2m，水平杆步距为1200 mm，单层面积需要支撑架1500m;而本工程中水平

杆步距为1800mm且只单向设置水平杆，单层面积只需要支撑架900m.用量大大减少。

由于装配式结构外墙板及内隔墙采用工厂加工的形式，采用工业化生产，模板固定化，浇筑混凝土机械化，不仅提高了预制板的精度而且减少了混凝土的浪费率，常规施工方法容易出现漏浆现象且混凝土用量不易控制，产生浪费。在加工厂生产钢筋，可大大减少钢筋废料、断料的产生率。本工程采用常规施工方法每层混凝土需要250m3，每层钢筋需要52.2t;而采用装配式结构混凝土每层用量为105m3。每层钢筋需16.8t。

常规现浇结构中，由于有大量的施工材料需要转运，使得运输次数及二次周转费用相应增加，而本工程中由于各种原材料使用的减少，使得运输以及二次周转成本大大降低，在节约了大量人力、物力的同时提高了工作效率。

本工程共18.6万m2结构采用装配式结构形式，材料用量、用水、用电量大大减少，见表1。

预制装配式墙板及叠合板安装施工技术

五、结语

装配式结构施工与常规现浇结构施工相比节能、节水、节电、节材、节省空间、节时、环保。

1) 节能。集中工厂化生产，综合能耗低;建造过程节能;墙体高效保温;门窗密闭节能;使用新能源及节能型产品。

2) 节水。工厂制造，现场干法装配，是区别于传统泥瓦匠施工模式的"干法造房"，大量节约施工用水。

3) 节材。工厂规模化生产，质量、精度可控，最大限度减少材料损耗。

4) 节地。更小面积实现同等功能，提高土地利用率。

5) 节时。工业化大幅提高劳动生产率，进度可控;与传统建筑方式比，装修工期大大缩短。

6) 环保。工厂制造，尽量减少现场作业，无粉尘、噪音、水污染;提高工业设备环保技术水平，集中装修，无二次装修大量建筑垃圾污染;每百平米建设面积可减少约5t 建筑垃圾产生;不用建筑木模板，减少森林与土地的破坏，产品部件全面使用环保材料，绿色健康。

总体说来，国外的钢结构住宅体系在模数化设计、标准化生产、装配化施工，节能、防火和抗震等方面已非常成熟，尤其是相配套的墙体、楼板等围护部件的应用也非常完善，施工周期特别短，这值得我们借鉴和学习。点击下方免费下载，可领取装配式精华考点/课程讲义。